Volledige gids voor EC-motoren: wat is een EC-motor en wat is het verschil tussen DC- en EC-ventilatormotoren

Wat is een EC-motor: definitie, terminologie en marktcontext

Wat is een EC-motor en waarom is de terminologie van belang? EC staat voor Electronically Commutated, een beschrijving van hoe de stroomrichting in de motorwikkelingen wordt geschakeld. In een conventionele geborstelde gelijkstroommotor wordt de commutatie (stroomschakeling) mechanisch uitgevoerd door koolborstels die over een koperen commutatorring glijden. In een EC-motor wordt deze functie uitgevoerd door halfgeleiderschakelaars (meestal MOSFET's of IGBT's) in de geïntegreerde aandrijfelektronica van de motor. Het resultaat is een motor die geen borstels, geen commutator, geen sleepringen en geen enkele mechanische schakelelementen in het stroompad heeft, waardoor de betrouwbaarheid, efficiëntie en regelkarakteristieken fundamenteel verschillen van die van welke borstelmotor dan ook.

EC-motors are also known by several other names in the industry, and understanding these synonyms prevents confusion when reading technical specifications or procurement documents:

• BLDC-motor (borstelloze gelijkstroommotor): Precies synoniem met EC-motor in technisch gebruik. Beide termen beschrijven een permanentmagneetmotor met elektronische commutatie. BLDC wordt vaker gebruikt in Noord-Amerika en in de elektronica-engineeringcontext.
• EC-motor: De term die de voorkeur geniet van Europese fabrikanten (met name EBM-Papst, Ziehl-Abegg en Ebara), vooral in HVAC-ventilator- en ventilatietoepassingen, waar EC-motor nu de de facto industriestandaardterm is in internationale normen en productcatalogi.
• Borstelloze permanente magneetmotor (BPML): Gebruikt in de academische literatuur en in sommige industriële pomp- en compressortoepassingen. Benadrukt de rotorconstructie met permanente magneet als bepalend kenmerk.
• PMSM (synchrone motor met permanente magneet): Gebruikt in hoogwaardige servoaandrijvings- en tractietoepassingen. Dit is in feite dezelfde motortechnologie als een EC-motor, maar werkt met sinusoïdale stroomgolfvormen in plaats van trapeziumvormig, en met een ander besturingsalgoritme (veldgeoriënteerde besturing in plaats van blokcommutatie).

Waarom EC-motoren de standaardkeuze zijn geworden voor ventilator- en ventilatietoepassingen

De adoptie van EC-motoren in de HVAC-, koel- en ventilatie-industrie is gedreven door een combinatie van energiewetgeving, druk op de energiekosten en de ineenstorting van de kosten van de vermogenselektronica die EC-motoren mogelijk maakt. Drie factoren verklaren de dominantie van EC-motoren in moderne ventilatortoepassingen:

• ErP-richtlijn en IE-efficiëntieclassificaties: De Energiegerelateerde Producten (ErP)-richtlijn van de Europese Unie en het IEC 60034-efficiëntieclassificatiesysteem (IE1 tot en met IE5) hebben geleidelijk minimale motorefficiëntieniveaus verplicht gesteld. Standaard AC-inductiemotoren (doorgaans IE1 of IE2) kunnen niet voldoen aan de IE4- en IE5-drempels die vereist zijn voor ventilatoren en motoren die sinds 2021 in de EU worden verkocht. EC-motoren bereiken routinematig de IE4- en IE5-niveaus, waardoor ze de enige haalbare technologie zijn voor veel gereguleerde productcategorieën.
• Energiebesparing door ventilatorwet bij deellast: Het stroomverbruik van de ventilator is evenredig met de derde macht van de ventilatorsnelheid (de ventilatorkubuswet). Het gebruik van een ventilator op 80% van de volle snelheid vereist slechts 51,2% vermogen op volle snelheid (0,8³ = 0,512). Werken met een snelheid van 60% vereist alleen 21,6% van vermogen op volle snelheid. Omdat de meeste HVAC- en ventilatiesystemen het grootste deel van hun bedrijfsuren op deellast werken, leveren EC-motoren met variabele snelheid een dramatische energiebesparing op in vergelijking met AC-motoren met vaste snelheid en aan/uit-regeling of inlaatleischoepenregeling.
• Geïntegreerde aandrijving elimineert afzonderlijke VFD: Een conventionele AC-inductiemotor vereist een afzonderlijke frequentieregelaar (VFD) om werking met variabele snelheid te bereiken. Bij een EC-motor is de aandrijfelektronica geïntegreerd in de motorbehuizing, waardoor de kosten en complexiteit van de installatie worden verminderd, de noodzaak voor een afzonderlijk elektrisch paneel met VFD-componenten wordt geëlimineerd en de algehele systeembetrouwbaarheid wordt verbeterd door het aantal afzonderlijke componenten te verminderen.

EC-motorconstructie: de vier hoofdcomponenten

Een EC motor consists of four integrated subsystems that work together as a single package:

1. Permanente magneetrotor: Het roterende element draagt een reeks hoogenergetische permanente magneten (meestal neodymium-ijzerborium, NdFeB, klasse N35 tot N52) die zijn gerangschikt om afwisselende noord- en zuidpolen rond de rotoromtrek te creëren. De magneten zijn gemonteerd op of ingebed in de rotorkern en creëren een sterk, constant magnetisch veld zonder enige elektrische voeding naar de rotor. Dit is het fundamentele verschil met een inductiemotor, waarbij het rotorveld wordt gecreëerd door geïnduceerde stromen en daarom inherent minder efficiënt is.
2. Stator met koperen wikkelingen: Het stationaire buitenste (of binnenste, bij externe rotorontwerpen) element bevat de koperen spoelwikkelingen verdeeld rond de gelamineerde stalen kern. De stroom vloeit in gecontroleerde volgorde door deze wikkelingen om een ​​roterend magnetisch veld te creëren dat de permanente magneetrotor in rotatie trekt.
3. Rotorpositiesensor (Hall-effectsensoren): Drie Hall-effectsensoren zijn in de stator gemonteerd met intervallen van 120 graden rond de omtrek. Elke sensor geeft een digitaal hoog- of laagsignaal af, afhankelijk van of een noord- of zuidpool van de rotormagneet er doorheen gaat. De drie sensorsignalen creëren samen een 6-bits patroon dat elke 60 elektrische graden rotorrotatie verandert, waardoor de aandrijfelektronica nauwkeurige realtime informatie krijgt over de rotorpositie voor de commutatietiming.
4. Geïntegreerde omvormer (aandrijfelektronica): Een in de motorbehuizing gemonteerde printplaat bevat de gelijkrichter (AC naar DC-conversie), tussenliggende DC-buscondensator, zes halfgeleiderschakelaars die de driefasige inverterbrug vormen, gate-aandrijfcircuits, microcontroller voor commutatie en snelheidsregeling, en input/output-interface-elektronica voor besturingssignalen en communicatie. Deze integratie maakt van een EC-motor een op zichzelf staand, direct aansluitbaar apparaat in plaats van een motor waarvoor een afzonderlijke externe aandrijving nodig is.

Hoe werken EC-motoren: werkingsprincipes van stroominvoer tot mechanische uitvoer

Begrip Hoe werken EC-motoren? vereist het volgen van het pad van elektrische energie door de motor, vanaf de wisselstroomingang bij de kabelaansluitingen tot aan de mechanische rotatie van de uitgaande as of de ventilatorwaaier. Het proces omvat vijf verschillende fasen die continu en gelijktijdig plaatsvinden tijdens de werking van de motor.

Fase 1: AC naar DC-conversie (rectificatie)

Netstroom komt de EC-motor binnen als eenfasige wisselstroom (230 V, 50 Hz in Europa; 120 V of 240 V, 60 Hz in Noord-Amerika) of driefasige wisselstroom (380 tot 480 V, 50 of 60 Hz in industriële toepassingen). De eerste fase van de geïntegreerde aandrijfelektronica is een gelijkrichterschakeling die deze wisselspanning omzet in gelijkstroom. Bij de meeste EC-motoren wordt dit bereikt met behulp van een dubbelfasige diodebruggelijkrichter:

• Voor eenfasige 230V AC-ingang: De dubbelfasige bruggelijkrichter zet de sinusvormige wisselstroom om in pulserende gelijkstroom met een piekspanning van ongeveer 325V (230V × √2). De pulserende gelijkstroom wordt vervolgens afgevlakt door een grote elektrolytische condensator op de gelijkstroombus, waardoor een relatief stabiele gelijkstroombusspanning ontstaat van ongeveer 300 tot 320V onder belasting.
• Voor driefasige 400V AC-ingang: Een driefasige diodebrug produceert een veel vloeiendere DC-busspanning met slechts een kleine rimpel, met een DC-busspanning van ongeveer 560V (400V × √2). De soepelere DC-bus met driefasige ingang vermindert de capaciteit die nodig is in de filtertrap en verbetert de aandrijfefficiëntie.

De DC-buscondensator heeft twee cruciale functies: hij vlakt de gelijkgerichte spanning af om een ​​stabiele DC-voeding naar de omvormer te leveren, en hij fungeert als een energieopslagbuffer die de korte stroompulsen absorbeert die door de omvormer worden getrokken wanneer deze stroom naar de motorwikkelingen schakelt.

Fase 2: Rotorpositiedetectie

Voordat de omvormer stroom naar de juiste wikkeling kan schakelen, moet de besturingsmicrocontroller de momentane hoekpositie van de rotor kennen. Dit is waar de Hall-effectsensoren hun essentiële rol spelen. Drie Hall-effectsensoren, gepositioneerd op Mechanische intervallen van 120 graden (of intervallen van 60 graden in een motor met een groot aantal poolparen) rond de statorboring, geven elk een logisch hoog (meestal 5V) signaal af wanneer een noordpoolmagneet ze passeert en een logisch laag (0V) signaal wanneer een zuidpoolmagneet passeert. De drie sensoren produceren een continu veranderende 3-bits binaire code terwijl de rotor draait, waarbij de code elke 60 elektrische graden verandert. Voor een motor met een rotor met 4 polen (8 polen), voltooit de code een volledige reeks van 6 stappen voor elke 90 graden mechanische rotatie (360 mechanische graden ÷ 4 poolparen = 90 mechanische graden per elektrische omwenteling). De microcontroller leest deze 3-bits code met hoge snelheid (doorgaans duizenden keren per seconde) en gebruikt deze om te bepalen welk wikkelingspaar op welk moment dan ook moet worden geactiveerd.

Sommige geavanceerde EC-motoren gebruiken sensorloze controle in plaats van Hall-effectsensoren. Bij sensorloze commutatie detecteert het besturingsalgoritme de tegen-EMF (terug-elektromotorische kracht) die wordt gegenereerd in de niet-bekrachtigde wikkeling wanneer de permanente magneetrotor deze passeert, en gebruikt deze spanning om de rotorpositie af te leiden. Sensorloze ontwerpen verminderen het aantal componenten en elimineren de Hall-sensorbedrading als een potentieel storingspunt, maar ze vereisen een korte opstartvolgorde bij lage spanning waarbij de tegen-EMF te klein is om betrouwbaar te detecteren.

Fase 3: Elektronische commutatie door de omvormer

De omvormer is de kern van wat een EC-motor 'elektronisch gecommuteerd' maakt. Het bestaat uit zes vermogenshalfgeleiderschakelaars (meestal MOSFET's voor motoren tot ongeveer 2 kW, en IGBT's voor motoren met een hoger vermogen) gerangschikt in drie halve brugparen, één paar voor elk van de drie statorwikkelingen (fasen U, V en W). De schakelaars worden geïdentificeerd als:

• Schakelaars aan de hoge kant (Q1, Q3, Q5): Sluit de positieve rail van de DC-bus aan op elke motorfaseklem wanneer deze is ingeschakeld.
• Low-side-schakelaars (Q2, Q4, Q6): Sluit elke motorfaseklem aan op de negatieve rail van de DC-bus (aarde) wanneer deze is ingeschakeld.

Op elk willekeurig moment tijdens normaal bedrijf zijn precies twee van de zes schakelaars in geleiding: één aan de hoge kant en één aan de lage kant, vanuit verschillende fasen. Hierdoor ontstaat een stroompad van de positieve aansluiting van de DC-bus, via één fasewikkeling, over de stator, via een andere fasewikkeling, en terug naar de negatieve aansluiting van de DC-bus. De resulterende stroom in de twee bekrachtigde wikkelingen creëert een magnetisch veld in de statorspleet dat de permanente magneetrotor in de richting van het veld trekt. De microcontroller schakelt over naar het volgende paar schakelaars (de volgende commutatiestap) voordat de rotor een perfecte uitlijning bereikt, waardoor een continue rotatie in de gewenste richting wordt gegarandeerd.

Voor een standaard 3-fasen, 6-staps (trapeziumvormig) commutatieschema is de volledige reeks schakeltoestanden voor één volledige elektrische omwenteling:

1. Q1 (U hoog) en Q4 (V laag): De stroom vloeit van U naar V
2. Q1 (U hoog) en Q6 (W laag): Stroom vloeit U naar W
3. Q3 (V hoog) en Q6 (W laag): Stroom vloeit V naar W
4. Q3 (V hoog) en Q2 (U laag): Stroom vloeit V naar U
5. Q5 (W hoog) en Q2 (U laag): Stroom vloeit W naar U
6. Q5 (W hoog) en Q4 (V laag): Stroom vloeit W naar V

Deze reeks van zes stappen herhaalt zich continu, waarbij elke stap precies 60 elektrische graden rotorbeweging in beslag neemt. De schakelfrequentie tussen de stappen neemt recht evenredig toe met het motortoerental, dus bij hogere snelheden moet de microcontroller sneller schakelen.

Fase 4: PWM-snelheidsregeling

De hierboven beschreven commutatiesequentie drijft de motor aan met een snelheid die wordt bepaald door de DC-busspanning en de tegen-EMF-karakteristieken van de motor. Om de snelheid onafhankelijk van de voedingsspanning te regelen, pulsbreedtemodulatie (PWM) wordt gesuperponeerd op de commutatieschakeling. In plaats van de actieve schakelaars continu aan te houden tijdens elke commutatiestap, worden de schakelaars snel in- en uitgeschakeld met een hoge frequentie (meestal 8 tot 20 kHz ) met een variabele duty-cycle (de verhouding tussen de aan-tijd en de totale schakelperiode). De gemiddelde spanning die tijdens elke commutatiestap op de wikkeling wordt toegepast, is gelijk aan de DC-busspanning vermenigvuldigd met de werkcyclus:

V_average = V_DC_bus × inschakelduur

Een inschakelduur van 100% past de volledige DC-busspanning toe op de wikkeling, waardoor de motor op maximale snelheid wordt aangedreven voor de gegeven belasting. Bij een duty-cycle van 50% wordt de helft van de busspanning toegepast, wat resulteert in ongeveer de helft van de maximale snelheid. Bij een duty-cycle van 10% wordt een tiende van de busspanning toegepast voor het laagst regelbare toerental. De PWM-draaggolffrequentie van 8 tot 20 kHz ligt ruim boven het hoorbare bereik van het menselijk gehoor (20 Hz tot 20 kHz), dus de motor maakt minimale elektrische ruis door het schakelen, hoewel het specifieke hoorbare geluidsprofiel van de motor en de ventilatorwaaier bij verschillende snelheden een belangrijk selectiecriterium is voor HVAC- en commerciële koeltoepassingen.

Fase 5: Snelheids- en stroomfeedbackcontrole

De microcontroller in een EC-motor voert continu een gesloten regelalgoritme uit dat de doelsnelheid (of koppel, in sommige regelmodi) handhaaft, ongeacht de belastingsveranderingen. De regelkring werkt als volgt:

• Snelheidsmeting: Het werkelijke motortoerental wordt gemeten door het aantal commutatiestappen te tellen (afgeleid van Hall-sensorsignalen) en om te zetten in RPM. Deze meting wordt duizenden keren per seconde bijgewerkt.
• Snelheidsfoutberekening: Het verschil tussen de doelsnelheid (het setpoint, ontvangen van het stuuringangssignaal) en de gemeten werkelijke snelheid is de snelheidsfout.
• PWM-werkcyclusaanpassing: Het besturingsalgoritme (meestal een proportioneel-integraal of PI-algoritme) past de PWM-werkcyclus aan als reactie op de snelheidsfout. Als de motor langzamer draait dan het doel (positieve snelheidsfout), wordt de werkcyclus verhoogd om meer spanning toe te passen. Als de motor sneller draait dan de doelstelling (negatieve snelheidsfout), wordt de inschakelduur verkort. Deze feedbacklus reageert doorgaans in milliseconden, waarbij de snelheidsnauwkeurigheid behouden blijft ±1% tot ±3% van het instelpunt over een breed scala aan belastingsomstandigheden.
• Huidige monitoring voor bescherming: Fasestroomsensoren (meestal shuntweerstanden in de schakelaarpoten aan de lage kant) meten de momentane stroom die door elke wikkeling wordt getrokken. De microcontroller bewaakt deze stromen op overstroomomstandigheden (motorblokkade, kortsluiting in de wikkeling of overbelaste ventilatorwaaier) en schakelt de schakelaars binnen microseconden uit als een beveiligingsdrempel wordt overschreden, waardoor schade aan de halfgeleiders of motorwikkelingen wordt voorkomen.

Wat is het verschil tussen DC- en EC-ventilatormotoren: een volledige technische vergelijking

De vraag van wat is het verschil tussen DC- en EC-ventilatormotoren is de meest praktisch belangrijke vergelijking voor ingenieurs en kopers die ventilatormotoren selecteren voor HVAC-, koeling- en industriële ventilatietoepassingen. Beide motortypen werken op gelijkstroom op het moment van daadwerkelijke elektromagnetische conversie, maar ze verschillen fundamenteel wat betreft hun constructie, commutatiemethode, efficiëntieprofiel, besturingskarakteristieken en onderhoudsvereisten.

Het fundamentele structurele verschil: rotorconstructie

In een conventionele (geborstelde) gelijkstroommotor wordt de rotor draagt de wikkelingen . Stroom van de externe toevoer stroomt in de rotorspoelen via koolborstels die tegen de commutator drukken: een gesegmenteerd koperen ringsamenstel gemonteerd op de rotoras. Terwijl de rotor draait, passeren verschillende commutatorsegmenten onder de borstels, waardoor verschillende spoelgroepen achtereenvolgens met de voeding worden verbonden. De stator bevat permanente magneten of veldwikkelingen die het stationaire magnetische veld creëren. Het elektromagnetische koppel wordt geproduceerd door de interactie tussen het statorveld en de stroomvoerende rotorgeleiders.

Bij een EC-motor zijn de rotor-statorrollen verwisseld. De rotor draagt permanente magneten zonder wikkelingen en zonder elektrische aansluitingen. De stator draagt de wikkelingen . De stroom stroomt door de statorspoelen van de stationaire elektronica via directe metalen verbindingen zonder borstels of sleepcontacten. Het elektromagnetische koppel wordt geproduceerd door de interactie tussen het roterende rotormagneetveld en het elektronisch geschakelde statorveld. Dit fundamentele verschil in constructie ligt aan de basis van elk prestatievoordeel van de EC-motor ten opzichte van de conventionele DC-motor.

Afkoop: mechanisch versus elektronisch

Het commutatieproces is waar het grootste verschil tussen DC- en EC-motoren ligt:

• DC-motor (mechanische commutatie): Koolborstels drukken onder veerspanning tegen de koperen commutatorsegmenten. Terwijl de rotor draait, glijdt elke borstel van het ene segment naar het volgende, waardoor het elektrische circuit naar de opeenvolgende rotorspoelen wordt gecreëerd en verbroken. Dit glijdende contact genereert warmte (weerstandsverliezen bij het contactoppervlak), veroorzaakt elektrische vonken wanneer contacten breken onder belastingsstroom, en veroorzaakt progressieve slijtage aan zowel het borstelmateriaal (koolstof) als de commutator (koper). Vervanging van de borstels is nodig met tussenpozen van 1.000 tot 5.000 uur in typische ventilatortoepassingen, met frequentere vervanging bij hogere stroombelastingen of in vochtige omgevingen waar de slijtage van de borstels versnelt.
• EC-motor (electronic commutation): MOSFET- of IGBT-schakelaars in de aandrijfelektronica worden in- en uitgeschakeld onder commando van een microcontroller, waardoor de stroom in de juiste volgorde door de statorwikkelingen wordt gestuurd voor continue rotatie. Er is geen glijdend contact, geen mechanische slijtage in het commutatiemechanisme, geen vonken en geen vorming van koolstofstof. De verwachte levensduur van de elektronische schakelcomponenten bedraagt 30.000 tot 100.000 uur of meer, voornamelijk beperkt door de elektrolytische condensatoren op de DC-bus (die in de loop van de tijd geleidelijk verslechteren als gevolg van verdamping van de elektrolyt) en door de levensduur van de lagers in plaats van door commutatieslijtage.

Efficiëntievergelijking: waar EC-motoren hun grootste voordeel laten zien

Efficiëntie is het meest overtuigende kwantitatieve verschil tussen DC- en EC-ventilatormotoren. Uit de efficiëntievergelijking blijkt waarom EC-motoren geborstelde gelijkstroommotoren hebben vervangen in vrijwel alle nieuwe commerciële HVAC-ventilatortoepassingen:

Het efficiëntievoordeel van EC-motoren ten opzichte van conventionele DC-motoren is het grootst bij deellast, en dat is precies waar ventilatoren het grootste deel van hun bedrijfsuren doorbrengen. Een ventilator die op 50% snelheid draait in een HVAC-systeem met variabel luchtvolume of een koelcondensor bij omgevingsomstandigheden met deellast kan verbruiken 25 tot 35% minder energie per uur met een EC-motor dan met een geborstelde DC-motor die hetzelfde mechanische vermogen levert. Over een jaar van continu gebruik vertegenwoordigt dit verschil een zeer aanzienlijke vermindering van de elektriciteitskosten en de CO2-uitstoot.

Waarom conventionele gelijkstroommotoren minder efficiënt zijn: de verliesanalyse

Begrip the sources of efficiency loss in a conventional brushed DC motor explains why the EC motor's design eliminates or reduces each loss category:

• Borstelcontactweerstandsverliezen: Het koolstof-koper-contactvlak heeft een contactweerstand van typisch 0,1 tot 0,5 ohm per borstel , en met twee borstels in het stroompad veroorzaakt deze weerstand een spanningsval en vermogensverlies (I²R) evenredig met het kwadraat van de stroom. Bij volledige belastingsstroom van bijvoorbeeld 5A dissipeert een totale borstelweerstand van 0,4 ohm 5² × 0,4 = 10 watt als warmte bij het borstelcontact, wat ongeveer 5 tot 10% van het totale motoringangsvermogen bij kleine motoren vertegenwoordigt. EC-motoren hebben geen borstelcontactweerstand.
• Koperverliezen rotor: In een DC-motor vloeit stroom door de rotorwikkelingen, die een aanzienlijke weerstand hebben vanwege de kleine draaddikte en de lange wikkellengte die nodig zijn om binnen de beperkingen van de roterende massa te passen. Deze I²R-verliezen in de rotor zijn een primaire warmtebron en een mechanisme voor efficiëntieverlies. Bij een EC-motor draagt ​​de rotor alleen stroomloze permanente magneten en kent daarom geen I²R-rotorverliezen. Alle koperverliezen treden alleen op in de stator, waar de warmteafvoer naar de externe omgeving veel effectiever is vanwege het contact van de stator met het motorhuis.
• Rotorkernverliezen (ijzerverliezen): Terwijl de rotor van een gelijkstroommotor binnen het stationaire magnetische veld roteert, ervaart de rotorkern een voortdurend veranderende magnetische flux, waardoor wervelstroom- en hysteresisverliezen in de rotorlamellen ontstaan. In een EC-motor met een permanente magneetrotor ervaart de rotor een relatief constante magnetische flux (de flux van zijn eigen permanente magneten) tijdens stationaire werking, waardoor de rotorkernverliezen dramatisch worden verminderd in vergelijking met de DC-motorrotor.
• Wrijvings- en windverliezen van borstels: De mechanische wrijving van koolborstels die onder veerspanning tegen de commutator drukken, verbruikt direct mechanisch vermogen en genereert warmte op het contactvlak. Hoewel deze wrijving individueel klein is (doorgaans 1 tot 3% van het nominale vermogen), draagt ​​ze ook bij aan de slijtage van het commutatoroppervlak en de vorming van koolstofstof dat de interne onderdelen van de motor en de lagersmeermiddelen kan vervuilen. EC-motoren hebben geen wrijving in het commutatiemechanisme.

Vergelijking van snelheidsregeling: hoe DC- en EC-motoren worden bestuurd

Snelheidsregeling is het tweede grote praktische verschil tussen DC- en EC-ventilatormotoren:

• Conventionele DC-motorsnelheidsregeling: De snelheid van de geborstelde DC-motor wordt geregeld door de DC-voedingsspanning die op de motorklemmen wordt toegepast, te variëren. Methoden omvatten variabele transformatoruitgang (reostaat), lineaire spanningsregelaar (verspillend), PWM-spanningsregeling met behulp van een extern choppercircuit, of veldverzwakking door de veldstroom in DC-motoren met gewikkeld veld te verminderen. Al deze methoden vereisen externe besturingshardware, voegen complexiteit toe aan het systeem, en in het geval van resistieve of lineaire besturing verspillen ze het verminderde vermogen als warmte in plaats van het terug te geven aan de toevoer. Geborstelde DC-ventilatoren met variabele snelheid vereisen doorgaans ook aangepaste controllers die zijn afgestemd op elke specifieke motor, waardoor de uitwisselbaarheid wordt verminderd.
• EC-motor speed control: EC-motors accept standard industry control signals directly at the motor's input terminals without any external variable-speed drive hardware. Common control interfaces include: 0 tot 10V analoog signaal (0V = minimale snelheid, 10V = maximale snelheid); 4 tot 20 mA stroomlussignaal (4 mA = minimale snelheid, 20 mA = maximale snelheid); PWM-ingangssignaal (bedrijfscyclus van 10% tot 90% regelt de snelheid proportioneel); Modbus RTU of RS-485 digitale besturing voor integratie van gebouwbeheersystemen; en potentiometer ingang voor handmatige snelheidsaanpassing. De interne microcontroller van de motor accepteert deze signalen direct en past de PWM-dutycycle van de omvormer dienovereenkomstig aan, zonder dat er externe vermogenselektronica nodig is.

Betrouwbaarheid en onderhoud: het verschil in levensduur

De levensduur en onderhoudsvereisten van DC- en EC-ventilatormotoren verschillen dramatisch omdat het primaire slijtagemechanisme van de DC-motor (borstel- en commutatorslijtage) volledig afwezig is in de EC-motor:

• Conventioneel DC-motoronderhoud: Koolborstels moeten regelmatig worden geïnspecteerd (doorgaans elke 500 tot 2.000 uur voor ventilatormotoren onder continubedrijf) en vervangen wanneer deze versleten zijn tot aan de minimale lengtespecificatie. De commutatorringen moeten worden schoongemaakt om de opbouw van koolstofstof te verwijderen en moeten af ​​en toe op een draaibank worden gedraaid om na jaren van borstelslijtage een vlak, concentrisch oppervlak te herstellen. Motoren die in vochtige of vervuilde omgevingen draaien, vereisen vaker onderhoud. De totale borstelvervanging plus de onderhoudskosten van de commutator over een levensduur van 10 jaar kunnen gelijk zijn aan of hoger zijn dan de oorspronkelijke aankoopprijs van de motor voor ventilatoren met continu bedrijf.
• EC-motor maintenance: Het enige routineonderhoud dat nodig is voor een EC-ventilatormotor is periodieke inspectie en smering (of vervanging) van de aslagers, identiek aan het onderhoudsschema van elk ander type motor. De elektronica heeft geen door de gebruiker te onderhouden onderdelen en is ontworpen voor de volledige levensduur van de motor. Gepubliceerde MTBF (Mean Time Between Failures) voor EC-motoren van toonaangevende fabrikanten varieert van 40.000 tot meer dan 100.000 uur , gelijk aan 4,5 tot 11 jaar van continubedrijf. Dit is vergelijkbaar met effectieve onderhoudsintervallen van 1.000 tot 5.000 uur tussen borstelonderhoudsgebeurtenissen voor DC-motoren.

EC-motorprestatiekenmerken: koppel, snelheidsbereik en besturingsinterfaces

Begrip EC motor performance characteristics is essential for selecting the correct motor for a fan or blower application and for configuring the speed control interface to work with the building management or refrigeration control system.

Koppel-snelheidskenmerk van EC-motoren

Een EC motor's torque-speed characteristic is determined by its permanent magnet design, winding parameters, and control algorithm. Key features of the EC motor torque-speed curve:

• Constant koppel onder basissnelheid: Tot aan het basistoerental (de snelheid waarbij de tegen-EMK van de motor gelijk is aan de beschikbare DC-busspanning bij maximale inschakelduur) kan de EC-motor zijn nominale koppel bij elk toerental leveren. In dit gebied met constant koppel vindt hoofdzakelijk de werking van de ventilator met variabele snelheid plaats.
• Veldverzwakking boven basissnelheid: Boven de basissnelheid gebruiken sommige EC-motoraandrijvingen veldverzwakking (fasevoortgangstechnieken in de commutatietiming) om het snelheidsbereik uit te breiden tot voorbij het natuurlijke maximum, terwijl een reductie van het koppel wordt geaccepteerd. Hierdoor kan de motor een snelheidsbereik tot maximaal bereiken 3:1 tot 5:1 boven de basissnelheid met verminderd koppel.
• Snelheidsbereik (turndown-verhouding): De meeste EC-ventilatormotoren bieden een bruikbaar snelheidsbereik van ongeveer 10 tot 15% van de maximale snelheid tot 100%, wat een turndown-ratio oplevert van 6:1 tot 10:1 . Sommige geavanceerde ontwerpen bereiken een turndown van 20:1 of hoger met een acceptabele koppelrimpel en regelstabiliteit over het hele bereik.

Externe rotor versus EC-motoren met interne rotor

EC-motors used in fan applications come in two main physical configurations that determine their suitability for different fan types:

• Externe rotor (buitenloper) EC-motor: De rotor is de buitenste cilinder die de binnenste stationaire stator omringt en ronddraait. De ventilatorwaaier wordt rechtstreeks op de buitenste rotorbehuizing gemonteerd, waardoor de as en asafdichting volledig worden geëlimineerd. Deze configuratie is ideaal voor axiale ventilatoren en centrifugaalventilatoren waarbij de waaier rechtstreeks kan worden aangesloten op de buitenste rotorrand, waardoor een compacte, onopvallende constructie ontstaat met uitstekende warmteafvoer (de roterende buitenbehuizing fungeert als koelvin). EC-motoren met externe rotor domineren de markten voor HVAC-ventilatorconvectoren, koelcondensorventilatoren en verdamperventilatoren. Typisch maatbereik is 15 W tot 2.000 W en snelheden van 200 tot 1.500 tpm voor ventilatoren met directe aandrijving.
• Interne rotor (inrunner) EC-motor: De conventionele configuratie waarbij de rotor een binnencilinder is die in de buitenste stator roteert. De uitgaande as steekt uit een of beide uiteinden van de motor voor koppeling aan een ventilatorwaaier, ventilatorwiel of riemaandrijfpoelie. EC-motoren met interne rotor worden gebruikt in centrifugaalblowers, luchtbehandelingsunits met riemaandrijving en toepassingen waarbij de motor door een koppeling of transmissie gescheiden moet zijn van de ventilator. Ze bereiken doorgaans hogere snelheden dan externe rotorontwerpen 1.500 tot 10.000 tpm , en zijn verkrijgbaar in hogere vermogens tot 30 kW en hoger.

Standaard besturingsinterfaces voor EC-ventilatormotoren

De belangrijkste praktische specificatie voor een EC-motor in een gebouw- of procesbesturingstoepassing is de besturingsinterface. EC-motoren accepteren verschillende besturingssignalen en de geselecteerde interface moet overeenkomen met de uitvoer van het gebouwbeheersysteem (BMS), de koelregelaar of het procesbesturingssysteem:

• 0 tot 10V analoog: De meest gebruikelijke besturingsinterface voor commerciële HVAC EC-ventilatormotoren. Een 0V-signaal geeft het minimumtoerental aan (of motorstop, afhankelijk van de motorconfiguratie) en 10V geeft het maximumtoerental aan. De snelheid varieert lineair tussen deze punten. Deze interface werkt met vrijwel alle moderne HVAC-controllers en GBS-uitgangen.
• 4 tot 20 mA stroomlus: Bij voorkeur in industriële en procestoepassingen waarbij lange kabeltrajecten betrokken zijn. Stroomlussignalen zijn immuun voor spanningsval langs de kabel en bieden een ingebouwde draadbreukdetectie (0 mA duidt op een gebroken signaaldraad, anders dan het minimale commando van 4 mA). De 4 tot 20 mA-interface is standaard voor EC-motoren die worden gebruikt in industriële koeling, procesventilatie en grote luchtbehandelingsunits.
• PWM-signaalingang: Een blokgolfsignaal (doorgaans een amplitude van 0 tot 5 V of 0 tot 10 V) met een frequentie van 100 Hz tot 1.000 Hz waarbij de duty-cycle (percentage aan-tijd) de snelheid regelt. Deze interface wordt gebruikt in EC-ventilatortoepassingen in auto's en bedrijfsvoertuigen, en in elektronische koelventilatoren waarbij de controller een PWM-ventilatorstuursignaal afgeeft.
• Modbus RTU via RS-485: Een digitaal serieel communicatieprotocol dat veel wordt gebruikt in gebouwautomatisering en industriële procescontrole. Modbus-compatibele EC-motoren kunnen snelheidsopdrachten ontvangen, de werkelijke snelheid rapporteren, de motortemperatuur rapporteren, foutcodes rapporteren en configuratiewijzigingen accepteren via een standaard 2-draads RS-485-netwerk, waardoor één enkele GBS-controller veel ventilatoren op één communicatiekabel kan beheren.
• Potentiometeringang: Sommige EC-motoren accepteren een eenvoudige variabele weerstand (potentiometer) die is aangesloten op de stuurklemmen voor handmatige snelheidsaanpassing zonder enige elektronische controller. Dit wordt gebruikt bij eenvoudige afzuigventilatortoepassingen, retrofitvervangingen en laboratoriumapparatuur waarbij een knopgestuurde snelheid voldoende is.

EC-motortoepassingen, energiebesparingen en rendement op investeringen

EC-motors are deployed across an exceptionally wide range of applications wherever fan or blower efficiency, variable speed control, and low maintenance are required. The energy savings and return on investment from switching to EC motors are well-documented and typically compelling.

Primaire toepassingsgebieden voor EC-ventilatormotoren

• HVAC-ventilatorconvectoren: EC-motors are now standard in virtually all new commercial fan coil units for hotel rooms, office buildings, and hospitals. A typical 4-pipe fan coil unit with an EC motor consumes 15 tot 35W op minimale snelheid, vergeleken met 45 tot 80W voor de equivalente ventilatorconvector met AC-motor met vaste snelheid, waarbij de bewoners het grootste deel van hun tijd doorbrengen in kamers waar de ventilator voor comfort op lage snelheid draait. Dit verschil vertegenwoordigt meer dan een jaar hotelkamer- of kantoorgebruik $ 15 tot $ 40 per eenheid per jaar in elektriciteitsbesparingen tegen typische commerciële elektriciteitstarieven.
• Commerciële koelcondensor- en verdamperventilatoren: Verdampingsventilatoren voor vitrines in supermarkten, condensorventilatoren voor koelcellen en commerciële koel- en vriesventilatoren vormen een van de grootste markten voor EC-motoren. Een middelgrote supermarkt kan dat wel hebben 200 tot 400 kleine EC-verdamperventilatoren in de koelvitrines, stuk voor stuk een besparing 15 tot 30W vergeleken met de AC-motoren met schaduwpolen die ze vervangen. Voor een volle supermarkt betekent dit een totale besparing van 3 tot 12 kW continu, of ongeveer $ 3.000 tot $ 10.000 per jaar tegen commerciële elektriciteitsprijzen.
• Luchtbehandelingsunits (LBK): EC-centrifugale ventilatormotorconstructies in LBK's met variabel luchtvolume bereiken systeemefficiënties die niet kunnen worden bereikt door AC-motoren met externe VFD's of met traditionele poolomschakelmotoren met meerdere snelheden. Het geïntegreerde EC-motor-ventilatorsamenstel voor LBK-toepassingen is verkrijgbaar in vermogensbereiken vanaf 200W tot 30 kW , die alles omvat, van kleine ventilatorconvectorblowers tot grote centrale luchtbehandelingsunits.
• Residentiële HVAC (splitsystemen en warmtepompen): De ventilatoren van de binnen- en buitenunits in airconditioners en warmtepompen met een split-systeem maken gebruik van EC-motoren om de hoge seizoensefficiëntie (SEER en HSPF) te bereiken die vereist is door de energienormen in Noord-Amerika, Europa en Azië. De EC-binnenventilator met variabele snelheid maakt ook een gemoduleerde luchtstroom mogelijk voor vochtigheidsregeling en comfort bij koelomstandigheden bij deellast.
• Koeling van serverruimtes en datacenters: EC-gemotoriseerde ventilatoren in serverracks, in-row koelers en CRAC-units (Computer Room Air Conditioning) met verhoogde vloer zorgen voor de precieze, variabele luchtstroom die nodig is om te reageren op dynamische veranderingen in de IT-belasting, terwijl te allen tijde de hoogst mogelijke efficiëntie behouden blijft. De PUE-gegevens (Power Usage Effectiveness) van datacenters worden aanzienlijk verbeterd door de toepassing van EC-motoren in koelsystemen.

Berekening van het investeringsrendement voor vervanging van EC-motoren

Voor een eenvoudige maar effectieve ROI-berekening voor het vervangen van een conventionele motor door een EC-motor zijn vier invoerwaarden nodig:

1. Eennual running hours: Voor een continu draaiende commerciële koelventilator is dit doorgaans het geval 8.760 uur per jaar (24 uur × 365 dagen). Voor een HVAC-ventilator die alleen tijdens bezette uren draait, kan dit het geval zijn 2.500 tot 4.000 uur per jaar .
2. Energiebesparing per eenheid: Het verschil in energieverbruik tussen de oude motor en de EC-motor bij typische bedrijfsomstandigheden. Het vervangen van een 75W schaduwpoolmotor door een 25W EC-motor bespaart bijvoorbeeld 50W per eenheid .
3. Elektriciteitskosten: De all-in elektriciteitskosten per kWh, inclusief energiekosten, verbruikslasten en belastingen. De commerciële elektriciteitskosten variëren in veel landen van $ 0,10 tot $ 0,30 per kWh .
4. EC-motor premium cost: De meerkosten van de EC-motor ten opzichte van de conventionele motor, inclusief verschillen in installatiekosten.

Voorbeeldberekening voor vervanging van een verdamperventilator in een supermarkt:

• Stroomverbruik oude motor: 75W (AC-motor met schaduwpool)
• EC-motor power consumption: 22W
• Energiebesparing: 53W per ventilator
• Eennual energy saving: 53W × 8,760 hours = 464 kWh per ventilator per jaar
• Eennual cost saving at $0.18 per kWh: $ 83,50 per ventilator per jaar
• EC-motor plus installation premium over conventional motor: $ 120 per ventilator
• Eenvoudige terugverdientijd: €120 ÷ €83,50 = 1,44 jaar (ongeveer 17 maanden)

Deze berekening omvat niet de waarde van de geëlimineerde arbeids- en onderdelenkosten voor het vervangen van borstels, de verminderde koelbelasting op het koelsysteem door de lagere warmteafwijzing van de motor (secundaire energiebesparingen) of eventuele nutskortingen voor de installatie van hoogefficiënte motoren. Door deze factoren mee te nemen, wordt de effectieve terugverdientijd doorgaans nog verder verkort 12 tot 18 maanden voor continue koeltoepassingen.

Veelgestelde vragen over EC-motoren

1. Wat is een EC-motor en waar staat EC voor?

Wat is een EC motor ? EC staat voor Electronically Commutated. Een EC-motor is een borstelloze motor met permanente magneet waarvan de commutatie (het schakelen van stroom door de wikkelingen om een ​​continue rotatie te behouden) wordt uitgevoerd door geïntegreerde halfgeleiderelektronica in plaats van door het fysieke koolborstel- en commutatormechanisme dat wordt gebruikt in conventionele gelijkstroommotoren. EC-motoren accepteren standaard AC-netvoeding en bevatten een ingebouwde gelijkrichter en omvormer die deze omzet in de gecontroleerde gelijkstroompulsen die nodig zijn om de permanentmagneetrotor aan te drijven. Ze bereiken een efficiëntie van 85 tot 95% , gelijkwaardig aan de IE4- of IE5-efficiëntieklasse, aanzienlijk beter dan conventionele geborstelde gelijkstroommotoren of AC-inductiemotoren.

2. Hoe werken EC-motoren op basisniveau?

Hoe werken EC-motoren? in eenvoudige bewoordingen? Wisselstroom komt de motor binnen en wordt door een ingebouwde gelijkrichter en afvlakcondensator omgezet in gelijkstroom. Het DC-busvermogen wordt vervolgens door zes elektronische schakelaars (MOSFET's) in een specifieke schakelvolgorde gehakt, waardoor een roterend magnetisch veld in de statorwikkelingen ontstaat. De permanente magneetrotor volgt dit roterende veld en produceert mechanische rotatie. Hall-effectsensoren die in de stator zijn gemonteerd, detecteren op elk moment de hoekpositie van de rotor en informeren de besturingsmicrocontroller welk schakelaarpaar ingeschakeld moet zijn, zodat de stroom altijd in de juiste wikkeling is om maximaal koppel in de gewenste richting te produceren. De snelheid wordt geregeld door de PWM-werkcyclus van de schakelaars te variëren.

3. Wat is het verschil tussen DC- en EC-ventilatormotoren?

De kern verschil tussen DC- en EC-ventilatormotoren is de commutatiemethode en rotorconstructie. Een conventionele gelijkstroommotor heeft koperen wikkelingen op de rotor en maakt gebruik van fysieke koolborstels die over een commutatorring glijden om de stroom naar de juiste rotorspoelen te schakelen terwijl de motor draait. Een EC-motor heeft permanente magneten op de rotor (geen rotorwikkelingen) en gebruikt elektronische schakelaars om de stroom in de stationaire statorwikkelingen te commuteren. Het borstelloze ontwerp van de EC-motor elimineert borstelslijtage (geen onderhoud), verlies aan borstelcontactweerstand (hoger rendement van 87 tot 95% vs. 70 tot 82%), vorming van koolstofstof en commutatieboogvorming. EC-motoren hebben ook een ingebouwde snelheidsregeling die standaard 0 tot 10 V of 4 tot 20 mA stuursignalen accepteert, terwijl geborstelde gelijkstroommotoren afzonderlijke externe snelheidsregelingshardware vereisen.

4. Zijn EC-motoren hetzelfde als BLDC-motoren?

Ja. EC-motoren en BLDC-motoren (Brushless DC) zijn dezelfde technologie die met verschillende terminologie wordt beschreven. Beide zijn permanente magneetmotoren met elektronische commutatie en zonder borstels. BLDC is de meest voorkomende term in de Noord-Amerikaanse elektronica- en autotechniekcontext, terwijl EC-motor de voorkeursterm is in Europese HVAC- en commerciële koelventilatortoepassingen, vooral zoals gebruikt door grote Europese fabrikanten. Het belangrijkste praktische verschil tussen producten die onder deze namen worden verkocht, is dat EC-motoren die voor commerciële HVAC worden verkocht, doorgaans AC-netingangsrectificatie in de geïntegreerde elektronica bevatten en 0 tot 10 V of 4 tot 20 mA stuursignalen accepteren, terwijl BLDC-motoren in sommige contexten verwijzen naar motoren die een aparte gelijkstroomvoeding nodig hebben.

5. Welk efficiëntieniveau bereiken EC-motoren vergeleken met standaard AC-motoren?

EC-motors typically achieve motor-only efficiencies of 87 tot 95% over hun nominale snelheidsbereik, overeenkomend met de efficiëntieklassen IE4 (Super Premium) of IE5 (Ultra Premium) volgens de IEC 60034-classificatie. Standaard enkelfasige AC-inductiemotoren (gearceerde pool, condensatorwerking) behalen een efficiëntie van 25 tot 65% in de kleine vermogensbereiken die gebruikelijk zijn voor ventilatortoepassingen. Zelfs driefasige AC-inductiemotoren van de IE2- of IE3-klasse presteren doorgaans alleen 75 tot 90% bij vollast, en daalt tot aanzienlijk lagere efficiëntie bij deellastsnelheden. Het efficiëntievoordeel van EC-motoren is het grootst bij deellast, waar de meeste ventilatoren het grootste deel van hun draaiuren draaien.

6. Hoe wordt het toerental van een EC-motor geregeld?

Een EC motor's speed is controlled by changing the PWM duty cycle of the internal inverter switches, which varies the average voltage applied to the motor windings. This duty cycle is set by the motor's internal microcontroller in response to the external control signal. EC fan motors typically accept: a 0 tot 10V analoog spanningssignaal (meest gebruikelijk voor HVAC), a 4 tot 20 mA stroomlussignaal (voor industriële toepassingen en lange kabeltrajecten), a PWM duty-cycle-signaal (voor automobiel- en elektronicatoepassingen), of Modbus digitaal communicatiesignaal (voor BMS-geïntegreerde systemen). Er is geen aparte frequentieregelaar of motorcontroller nodig omdat de elektronica voor de snelheidsregeling volledig in de motorbehuizing is geïntegreerd.

7. Hoe lang gaan EC-motoren mee in vergelijking met conventionele DC-motoren?

EC-motors have published MTBF values of 40.000 tot meer dan 100.000 uur van toonaangevende fabrikanten, die 4,5 tot 11 jaar ononderbroken gebruik vertegenwoordigen. Bij conventionele geborstelde DC-ventilatormotoren moeten de borstels elke keer worden vervangen 1.000 tot 5.000 uur en commutatoronderhoud periodiek, waarbij de algehele levensduur wordt beperkt door de cumulatieve slijtage van deze componenten. Bij toepassingen met continu gebruik, zoals commerciële koeling, kan een EC-motor werken 10 jaar of meer zonder enig ander onderhoud dan lagersmering, terwijl voor de gelijkwaardige geborstelde gelijkstroommotor borstelvervanging nodig zou zijn 8 tot 20 keer gedurende dezelfde periode.

8. Hebben EC-motoren een afzonderlijke frequentieregelaar (VFD) nodig?

Nee. Een EC-motor is een volledig op zichzelf staande motor met variabel toerental, waarbij alle aandrijfelektronica in de motorbehuizing is geïntegreerd. Hij wordt rechtstreeks aangesloten op het wisselstroomnet (eenfasig 230V of driefasig 380 tot 480V, afhankelijk van het model) en op de stuursignaalbron (GBS, thermostaat, controller). Er is geen externe VFD, motorstarter of snelheidsregelaar vereist. Deze integratie is een van de belangrijkste praktische voordelen van EC-motoren ten opzichte van AC-inductiemotoren, die een aparte (en vaak dure) frequentieregelaarkast nodig hebben voor werking met variabele snelheid. De integratie van de EC-motor vereenvoudigt het ontwerp van het elektrische paneel, verlaagt de installatiekosten en elimineert één potentieel storingspunt in het systeem.

9. Wat zijn de belangrijkste toepassingen waarbij EC-motoren worden gebruikt?

De belangrijkste toepassingsgebieden voor EC-motoren zijn onder meer: ​​commerciële HVAC-ventilatorconvectoren, luchtbehandelingsunits met variabel luchtvolume en split-systeem airconditionerventilatoren; verdamper- en condensorventilatoren voor supermarkten en commerciële koeling; koelventilatoren voor datacenters en serverruimtes; residentiële warmtepomp- en HVAC-systeemventilatoren; industriële procesventilatie en afzuigventilatoren; afzuigkappen en ventilatoren voor woningen; koelventilatoren voor medische apparatuur; en extra koelventilatoren voor auto's. In al deze toepassingen zorgt de combinatie van hoge efficiëntie bij variabele snelheden, weinig onderhoud, compacte integratie en standaard besturingsinterfaces ervoor dat de EC-motor de voorkeur verdient boven zowel conventionele geborstelde gelijkstroommotoren als standaard AC-inductiemotoren.

10. Wat zijn de beperkingen van EC-motoren?

EC-motors have three main limitations compared to conventional alternatives. First, hogere initiële aankoopkosten : een EC-motor kost doorgaans 1,5 tot 3 keer meer dan een gelijkwaardige conventionele AC- of DC-motor op het moment van aankoop, hoewel dit wordt terugverdiend door energiebesparingen en minder onderhoud gedurende de levensduur van de motor. Ten tweede, elektronische gevoeligheid : de geïntegreerde aandrijfelektronica is gevoelig voor verstoringen in de stroomvoorziening, waaronder spanningspieken, harmonische voedingen en overspanningsgebeurtenissen. Een goede overspanningsbeveiliging en een stabiele voedingskwaliteit zijn belangrijk voor de levensduur van EC-motoren. Ten derde, reparatie complexiteit : in tegenstelling tot een conventionele motor waarbij borstels en lagers ter plaatse door een technicus kunnen worden vervangen, vereist een defecte EC-motoraandrijfkaart specialistische kennis van de elektronica of moet deze teruggestuurd worden naar de fabriek voor reparatie. In de praktijk worden de meeste defecte EC-motoren als geheel vervangen en niet gerepareerd.